Avere una disposizione planimetrica carente o errata delle fasi di produzione (dei sistemi, degli stabilimenti, dei processi ) necessita di maggiori trasporti, di maggiori scorte, di maggiori collaudi, di un maggior numero di rilavorazioni, di manutenzioni non programmate, e ulteriore tempo per il riattrezzaggio delle macchine. In una parola: aumento di costi.
Alcuni anni fa, mi sono occupato di una azienda di carpenteria pesante che aveva fatto notevoli investimenti in una macchina per taglio a laser con tecnologia CNC, con l'obiettivo di aumentare la produzione per migliorare i risultati. Tuttavia questi risultati stentavano ad arrivare, anzi, per dir la verità, non arrivavano. Nonostante l'investimento avesse portato effettivamente ad una diminuzione dei costi fissi di produzione dovuto al considerevole aumento dei volumi prodotti e delle vendite. Analizzando il processo era emerso, però, che era anche aumentato, e in maniera più che proporzionale, il costo della manodopera e le giacenze di materia prima. Migliaia di ore straordinarie al mese, in pochi mesi dall'acquisto delle macchine CNC, erano diventate uno standard normale.
Ciò era dovuto al layout delle lavorazioni che era rimasto, pressoché uguale a prima, con le sue caratterisitiche di incoerenza fisica e, quindi, di inefficienza produttiva. I tempi di movimentazione e trasporto interno allo stabilimento si erano complicati anche a causa dei nuovi livelli di stock e della mancanza di spazio, andando ad appesantire una situazione già caotica, e per di più resa maggiormente critica con l'aumento dei volumi di produzione. In una situazione come il settore della carpenteria, dove i margini per unità prodotto sono storicamente esigui ed é necessario lavorare su grandi volumi, in assenza di una pianificazione planimetrica ottimale, l'investimento che doveva portare ad un aumento delle vendite e un conseguente abbattimento dei costi fissi, si rivelò una gabbia da cui era difficile ora evadere.
Ci mettemmo in ufficio due giorni col responsabile della produzione, gli operai professionalizzati più anziani, e l'amministratore che andava e veniva e seguiva le fasi del nostro confronto. Alla fine ne uscì una disposizione nuova che solo in parte venne applicata, anche se non quella che avevamo previsto a causa dell'indisponibilità dell'azienda a sostenere ulteriori spese per la ristrutturazione e ammodernamento del capannone.
Tuttavia la nuova configurazione dei lavori funzionò: in tre mesi gli straordinari si abbassarono quasi a zero, e le chiusure mensili del conto economico dimostrarono un sensibile miglioramento, sia per la diminuzione dei costi che per l'ulteriore aumento delle vendite dovuto al rispetto delle consegne conseguente ad un miglior flusso di produzione.
La prima regola per migliorare il layout consiste nel tracciare il flusso del lavoro, la seconda nel sistemare i fornitori a monte il più possibile vicino agli utilizzatori posti a valle. Sulla base del tracciato di flusso si possono apportare le dovute modifiche dei e nei reparti, in modo che i prodotti si formino sulla base di fasi successive continue e contigue, eliminando al massimo gli ostacoli, i giri a vuoto e, sulla base di una ottimale programmazione della produzione, anche il riattrezzaggio delle macchine.
Ci mettemmo in ufficio due giorni col responsabile della produzione, gli operai professionalizzati più anziani, e l'amministratore che andava e veniva e seguiva le fasi del nostro confronto. Alla fine ne uscì una disposizione nuova che solo in parte venne applicata, anche se non quella che avevamo previsto a causa dell'indisponibilità dell'azienda a sostenere ulteriori spese per la ristrutturazione e ammodernamento del capannone.
Tuttavia la nuova configurazione dei lavori funzionò: in tre mesi gli straordinari si abbassarono quasi a zero, e le chiusure mensili del conto economico dimostrarono un sensibile miglioramento, sia per la diminuzione dei costi che per l'ulteriore aumento delle vendite dovuto al rispetto delle consegne conseguente ad un miglior flusso di produzione.
La prima regola per migliorare il layout consiste nel tracciare il flusso del lavoro, la seconda nel sistemare i fornitori a monte il più possibile vicino agli utilizzatori posti a valle. Sulla base del tracciato di flusso si possono apportare le dovute modifiche dei e nei reparti, in modo che i prodotti si formino sulla base di fasi successive continue e contigue, eliminando al massimo gli ostacoli, i giri a vuoto e, sulla base di una ottimale programmazione della produzione, anche il riattrezzaggio delle macchine.
Nessun commento:
Posta un commento